冷軋帶鋼
　　冷軋帶鋼和(hé)薄闆一(yī)般厚度為(wèi)0.1～3mm,寬度為(wèi)100～2000mm；均以熱軋帶鋼或鋼闆為(wèi)原料，在常溫下經冷軋機軋制成材。冷軋帶鋼和(hé)薄闆具有表面光潔、平整、尺寸精度高(gāo)和(hé)機械性能好等優點，産品大多成卷，并且有很大一(yī)部分經加工成塗層鋼闆出廠。成卷冷軋薄闆生産效率高(gāo)，使用方便,有利于後續加工。因此應用廣泛,已逐漸取代同樣厚度的(de)熱疊軋薄闆。隻有少量的(de)非凡用途的(de)冷軋合金鋼闆采取單片軋制。冷軋帶鋼和(hé)薄闆的(de)産量在工業發達國(guó)家已占鋼材總産量的(de)30％左右。鋼種除普通碳鋼外，還有矽鋼、不鏽鋼和(hé)合金結構鋼等
　　冷軋帶鋼工藝流程
　　根據原料和(hé)産品的(de)品種、規格，稍有差異。
　　酸洗 用連續酸洗機組去(qù)除熱軋帶卷的(de)表面氧化鐵鱗。酸液過去(qù)用硫酸，現在多用鹽酸。酸洗前先行焊接并卷，有的(de)還經連續“黑退火”。酸洗後進行清洗、烘幹和(hé)剪邊、分卷。
　　冷軋 酸洗後的(de)帶坯在冷軋機上軋制到成品厚度，一(yī)般不經中間退火。五機架連軋機冷軋總壓縮率一(yī)般為(wèi)60～80％，主要軋制厚度0.3～3mm的(de)汽車闆、搪瓷闆和(hé)鍍鋅闆。六機架連軋機主要軋制厚度 0.15～0.5mm的(de)鍍錫薄闆，冷軋總壓縮率一(yī)般為(wèi)70～90％。軋制中各機架（或道(dào)次）壓下量分配根據軋機答應的(de)壓力、功率和(hé)速度，考慮到産量、質量等因素綜合制定。
　　工藝潤滑 起潤滑和(hé)冷卻作用。一(yī)般用冷卻性能好的(de)乳液，軋制薄或硬的(de)金屬時用潤滑性能好的(de)純油潤滑劑，例如(rú)軋制鍍錫薄闆或不鏽鋼用棕榈油等。
　　退火 目的(de)在于消除冷軋加工硬化，使鋼闆再結晶軟化，具有良好的(de)塑性。退火方式有用罩式爐成卷退火和(hé)用連續爐退火。成卷退火分為(wèi)緊卷退火和(hé)松卷退火；連續爐退火分為(wèi)立式連續爐退火和(hé)卧式連續爐退火。爐內(nèi)一(yī)般均通入保護氣體。目前大多采用罩式爐退火，雖然處理(lǐ)周期長(cháng)，但因爐子(zǐ)數量多，使用靈活，投資節省。連續爐退火産量大，其中卧式連續爐退火僅用于處理(lǐ)産量少的(de)非凡鋼，如(rú)矽鋼的(de)脫碳退火等。
　　平整目的(de)在于避免退火後的(de)鋼闆在沖壓時産生塑性失穩和(hé)提高(gāo)鋼闆的(de)質量（平整度和(hé)表面狀況）。平整軋機有單機架可(kě)逆式和(hé)雙機架兩種,平整壓縮率為(wèi)0.5～4％。雙機架平整軋機效率高(gāo),壓縮率大，可(kě)同時兼作二次冷軋用，進一(yī)步軋薄鋼闆;如(rú)與五機架連軋機配合,可(kě)生産0.10～0.15mm的(de)帶卷。
　　鍍層、剪切和(hé)包裝 需鍍層的(de)鋼闆送鍍鋅、鍍錫或有機塗層機組加工。
　　一(yī)般冷軋闆于平整後剪切。有縱剪和(hé)橫剪，縱剪是剪邊或按需要的(de)寬度分條，橫剪是将帶卷按需要長(cháng)度切成單張闆。剪切好的(de)成品闆帶，經檢查分類後，塗防鏽油包裝出廠。
　　帶鋼冷軋技術的(de)主要進展 有以下幾個方面：
　　提高(gāo)生産率 主要為(wèi)提高(gāo)連軋機速度和(hé)單卷重量，單卷重量由50年(nián)代的(de)20噸提高(gāo)到70年(nián)代的(de)40～60噸。由于采用高(gāo)效率循環供油及軋機設備上的(de)一(yī)些改進，1971年(nián)日本的(de)一(yī)組六機架冷連軋機軋制速度可(kě)達2500m/min。為(wèi)便于控制和(hé)保證質量,一(yī)般軋機實際速度仍為(wèi)1500～1800m／min。在60年(nián)代後期開始實現了計算機控制的(de)壓下規程制定和(hé)軋機參數設定、調整，穿帶和(hé)脫尾、上卷和(hé)卸卷、換輥等的(de)自(zì)動化，提高(gāo)了軋機效率。
　　提高(gāo)産品質量 60年(nián)代後期普遍裝設了厚度自(zì)動控制系統(AGC),70年(nián)代新建的(de)軋機多采用響應速度快和(hé)精度高(gāo)的(de)液壓AGC，使冷軋帶材公差縮小到±0.005mm。在闆形控制上普遍采用液壓彎輥輥型調整裝置，并發展出多種闆形檢測儀和(hé)多種輥型調整裝置組成自(zì)動闆型控制系統縮短(duǎn)生産周期 要害在于使各工序連續化。1971年(nián)日本建立了第一(yī)台全連續軋機。80年(nián)代初，又建立連續酸洗與全連續軋機相銜接，連續退火線與連軋機等相聯合的(de)作業線。為(wèi)縮短(duǎn)産品在各工序間的(de)存放時間，加快生産周期，實現流程連續化，正在建立計算機計劃、調度、設備診斷修理(lǐ)等系統。